nasajnews.org

نگاهي اجمالي بر تكسچرايزينگ

مقدمه

بخش هاي مختلف صنعت نساجي مانند ريسندگي، بافندگي، رنگرزي و چاپ از قرن ها پيش متداول بوده است، ولي تکسچرايزينگ پس از توليد فيلامنت ها يا الياف ممتد مصنوعي جهت ايجاد خواص مطلوب به‌کار گرفته شده است. با توجه به‌اينکه توليد انبوه الياف مصنوعي‏ ازسال1940 ميلادي‌آغازگرديد مي‌توان دريافت‌که تکسچرايزينگ يکي از اعضاء جوان صنعت نساجي است که بخش زيادي از تحقيقات را به خود معطوف ساخته و در آينده نيز پيشرفت هاي زيادي خواهد کرد.‏

لغت تکسچرايزينگ از تکسچر يا منسوج مشتق شده است که بيان کننده مجموعه خواص منسوجات از نظر زيردست، ظاهر و نوع بافت است. به هر حال تکسچرايزينگ را مي‌توان مجموعه عمليات هايي در جهت مناسب ساختن فيلامنت هاي مصنوعي براي توليد منسوجات تعريف نمود.

 نخ هاي فيلامنتي صاف به علت نداشتن حجم براي توليد پوشاک مناسب نيستند و به‌طورکلي کاربردهاي محدودي دارند. تکسچرايزينگ در دهه 60 و 70 ميلادي با سرعت زيادي رشد نمود و باعث بکارگيري بيشتر الياف مصنوعي با کاربردهاي وسيع شد. اين محدوده شامل تريکو بافي، پتو و کفپوش ها و مبلمان و ... است.‏

آشنايي

الياف طبيعي معمولاً داراي مقداري تجعد يا فر و موج در طول خود است که در نتيجه آن الياف حجيم مي‌شوند. حجيم بودن الياف از نقطه نظر هايي بسيار مطلوب است زيرا باعث افزايش قدرت عايق بندي گرمايي منسوجات مي‌شود ولي الياف مصنوعي با توجه به نوع توليد آن غالباً داراي سطح صاف و سطح قاعده مدور هستند.

پارچه هايي که با فيلامنت هاي صاف بافته مي‌شوند لغزنده بوده و به بدن مي چسبند و قدرت عايق بندي حرارتي کمي دارند، همچنين قادر به انتقال رطوبت و عرق بدن نبوده و در کل پوشش مطبوعي ندارند. البته الياف مصنوعي نسبت به الياف طبيعي داراي مقاومت سايشي بيشتري هستند و راحت تر شستشو و خشک مي‌شوند. از اين رو جهت استفاده از الياف مصنوعي در مصارف نساجي لازم است که اين الياف داراي فر و موج شده يا حجيم شوند.

 تکسچرايزينگ اين عمليات را به روش هاي گوناگون انجام مي دهد. بدين وسيله الياف مصنوعي داراي خاصيت فنريت در نخ هاي استرچ، انتقال رطوبت بهتر، حجيم تر، عايق گرمايي مي‌شوند. و در کل روش هاي مختلف حجيم کردن الياف مصنوعي اغلب از خاصيتي از اين الياف به نام ترموپلاستي آن ها استفاده مي‌کنند. خواص ترموپلاستي به معناي آن است که الياف مصنوعي در اثر حرارت نرم شده و قابليت تغيير فرم پيدا مي‌کنند.البته اليافي که خاصيت ترموپلاستيک ندارند را نيز مي‌توان توسط هواي فشرده حجيم کرد.

تقسيم بندي روش هاي تکسچرايزينگ

نخ هاي استرچ

1- جعبه‌تراکمي : جهت الياف ظريف بوده وبا فشرده‌شدن الياف دريک جعبه وحرارت به‌صورت زيگزاگ ‌درمي‌آيد.

‏2- جت هواي داغ : توليد نخ ‏BCF‏ براي موکت - شکل موج ها محدب است و سرعت توليد بالا.

‏3- لبه : مارپيچي.

‏4- بافت و شکافت : توليد نخ هاي کرپ و با تجعد کماني.

‏5- چرخ دنده : نياز به چله پيچي دارد و زيگزاگ مي‌شود.

‏6- ضربه اي : پرتاب الياف روي سطح سوزني و سبب ازدياد حجم الياف مي‌شود.

‏‏7- تاب حقيقي : به صورت سه مرحله اي و توسط آپ توئيستر انجام مي‌شود. هزينه بالا و سرعت کم.

‏‏8- تاب مجازي : متداول ترين روش.

‏‏ نخ هاي حجيم (غير استرچ)

1- هوايي : به هم ريختن نظم موازي الياف توسط دمش هوا و ثبت حرارتي اين حالت (نخ هاي کاموا)

2- هاي بالک : از خاصيت جمع شدگي الياف خصوصاً اکريليک استفاده مي‌شود. دو جزء جمع شونده و غير جمع شونده مخلوط شده و پس از استراحت دادن يک جزء که خواص جمع شوندگي داردکوتاهتر شده و جزء ديگر را جمع کرده و به صورت حلقه و فر و موج در مي آورد. در اين حالت جزء جمع شونده به مغزي نخ رفته و جزء غير جمع شونده سطح نخ را تشکيل مي دهد.

‏ نخ هاي مرکب (دو جزئي)

1- نخ هاي مغزي دار : نخ هاي لايکرا که يک جزء نخ معمولي با يک رشته کش بسيار ظريف تابيده يا ريسيده شده است.

‏2- نخ هاي پوشيده شده‏

‏3- نخ هاي مخملي : نخ مغزي توسط چسب پوشيده شده و الياف ديگر توسط بار الکتريکي به آن مي چسبد.

‏4- مرکب هوايي

يکي ديگر از روش هاي استفاده از الياف مصنوعي در سيستم هاي متداول ريسندگي و کاربردهاي خاصي که نياز به استفاده از الياف حجيم با فر و موج براي حفظ خواص گرمايي مثل کاربرد تريکوهاي کاموايي يا پتو است. برش اين الياف در حد الياف طبيعي مثلاً طول پشم مي‌باشد.

روش هاي تکسچرايزينگ برش الياف فيلامنتي به الياف بريده يا ‏staple‏ (روش کشش برشي/ روش برش) است. فيلامنت ها در کارخانه توليد الياف مصنوعي به صورت دسته الياف يکسره يا تاو (‏tow‏) توليد مي‌شوند.

‏ تبديل برشي : دسته الياف ‏tow‏ به صورت يک صفحه صاف به بخش برش ماشين مبدل وارد شده و توسط غلطک تيغه داري به طول دلخواه برش مي‌کند. در اين روش الياف تحت نيروي زيادي قرار نگرفته و استحکام و جمع شدگي آن تغييري پيدا نمي کند. علاوه بر آن طول برش و الياف کوتاه تشکيل شده قابل کنترل است.سپس طي چند مرحله گيل باکس الياف مخلوط و تاپس يا فتيله تشکيل مي‌شود.

‏ تبديل کششي : در اين روش گرچه مشابه روش قبلي الياف فيلامنتي به صورت الياف بريده در مي آيد ولي به علت مکانيزم خاص برش به تحت کشش است در الياف گسيختگي ايجاد شده و طول هاي مختلفي بدست مي‌آيد. البته با تغيير فاصله غلطک ها مي‌توان طول الياف مختلفي بدست آورد. از مزاياي اين روش مي‌توان به عدم محدوديت نمره ‏tow‏ و عدم نياز به تغيير تيغه برش مثل روش قبلي براي هر طول برش اشاره کرد.

در تبديل کششي هميشه مقداري الياف کوتاه توليد مي‌شود که چندان مطلوب نبوده و باعث کاهش کيفيت نهايي محصول مي‌شود. به علت نيروي زيادي که در مرحله کشش به الياف وارد مي‌شود خصوصيات ليف از جمله استحکام و جمع شدگي الياف تغيير خواهد کرد. سطح مقطع ليف نيز تا حدودي تغيير شکل مي دهد.

البته افزايش جمع شدگي به علت کاربرد خاصي که الياف مي‌تواند داشته باشد مطلوب است. به عنوان مثال در کاربرد نخ توليدي با اين الياف در سيستم راشل (پتو) جمع شدگي مطلوب بوده و از موارد دلخواه در توليد نخ است. نخ هاي هاي بالک ‏HB) high bulk‏) يا هاي شرينکيج ‏HS (high shrinkage‏) توسط اين روش توليد مي‌شوند. همان طورکه قبلاً گفته شد ضريب پوشانندگي و قدرت عايق بندي گرمايي منسوجات تا حدود زيادي تابع حجم ليف است.

 مهمترين عامل تعيين کننده حجم يک نخ، فرم و طرز قرار گرفتن الياف در ساختار نخ است. در توليد نخ هاي (هاي بالک) از خاصيت جمع شدگي متفاوت اجزاء مختلف نخ استفاده مي‌شود. معمول ترين و مهمترين الياف براي توليد نخ هاي بالک اکريليک است. دو جزء جمع شونده و غير جمع شونده توسط گيل باکس به هر نسبت دلخواه مخلوط مي‌شوند و پس از ريسندگي بنابر محصول نهايي که پتو يا نخ کاموا مي‌تواند باشد در اثر حرارت خشک يا بخار استراحت داده مي‌شود.

در صورتي که از اين نخ پتو توليد شود در اثر بخاري که پس از مرحله چاپ براي تثبيت رنگ به آن زده مي‌شود جزء جمع شونده کوتاه تر شده و پتو توپر به نظر مي رسد. در صورتي که توليد نخ کاموا باشد نخ کلاف پيچي شده و در اثر رنگرزي جمع شده و حجيم تر مي‌شود. به علت تفاوت درصد انقباض در جزء نخ حالت حجيم شدن رخ مي دهد. بعد از اين مرحله استراحت وزن نخ افزايش مي يابد.

ميزان ازدياد حجم بعد از استراحت به درصد الياف مخلوط شده، ميزان تاب، زمان استراحت و ساير تکنيک هاي ريسندگي بستگي دارد. ازدياد تاب باعث کاهش حجم و جلوگيري از حرکت الياف در اثر جمع شدگي مي‌شود.

به علت ميل زياد الياف ظريف و کوتاه به توليد پيل و پرز سطحي بهتر است از الياف بلند و با ظرافت کمتر استفاده شود. البته ازدياد کشش در مرحله مبدل کششي و تثبيت آن توسط اتو يا سطوح حرارتي تا مرحله اي باعث افزايش جمع شدگي مي‌شود و پس از آن باعث کاهش درصد جمع شدگي خواهد شد.

جزء غير جمع شونده که با الياف جمع شونده مخلوط مي‌شود مي‌تواند از اليافي برش خورده بدون استفاده از اتو يا صفحات حرارتي يا بخار خورده باشد يا اينکه از الياف طبيعي استفاده شود.

www.nasajnews.org

انواع مدول و كاربرد آن در صنايع نساجي

مدول الاستیک (Elastic modulus)

مدول الاستیک یا مدول الاستیسیتهmodulus of elasticity ، یک تعریف ریاضی است از تمایل ذاتی اجسام برای تغییر شکل الاستیک ( غیر دائمی) زمانی که نیرویی به آن وارد می شود. مدول الاستیک به صورت فیزیکی برابر شیب منحنی تنش کرنش در ناحیه تغییر شکل الاستیک می باشد.

به طوری که λ مدول الاستیک می باشد و همچنین واحد آن همان واحد تنش می باشد.

بر اساس چگونگی اعمال تنش و کرنش انواع مدول الاستیک تعریف می شود. که در قسمت زیربه سه نمونه از مهم ترین آنهااشاره می کنیم:

مدول یانگ Young Modulus: که الاستیسیته کششی را شرح می دهد و تمایل جسم به تغییر شکل در راستایی که نیرو وارد می شود را توصیف می کند. اغلب به عنوان حالت ساده از مدول الاستیک به کار می رود.

مدول برشیShear Modulus: یا مدول سختی( rigidity) تمایل جسم به برش (تغییر شکل در حجم ثابت) در برابر نیروی وارد بر آن است ( تغییر شکل در حجم ثابت )، مدول برشی زیر شاخه ای از ویسکوزیته می باشد.

مدول حجمی(k) Bulk Modulus: که الاستیسیته حجمی را توصیف می نماید، یا تمایل جسم را به تغییر شکل در تمام جهات را زمانی که نیرویی ثابت در تمام جهات وارد می شود؛ این پارامتر تنش حجمی را بر کرنش حجمی تعریف می کند. و این عکس فشار پذیری است. مدول حجمی، حالت سه بعدی مدول یانگ را توصیف می نماید.

مدول یانگ Young Modulus

در مکانیک جامدات، مدول یانگ را به عنوان مدول کششی tensile elasticity می شناسند، که معیاری از سختی مواد الاستیک همسانگرد( ایزوتروپیک) isotropic می باشد. مدول یانگ به عنوان نسبت تنش تک محوری بر کرنش تک محوری در محدوده قانون هوک تعریف می شود.

این نسبت می تواند به صورت تجربی از شیب منحنی تنش-کرنش طی آزمایش کشش بر روی نمونه به دست آید.

به طور معمول و نه دقیق، مدول الاستیک یا مدول الاستیسیته نیز نامیده می شود، زیرا مدول یانگ معمول ترین مدول الاستیک می باشد، به هر حال دیگر مدول های الاستیک عبارت اند از: مدول حجمی و مدول برشی.

واحد: مدول یانگ نسبت تنش که بر حسب پاسکال می باشد، بر کرنش که بی بعد است می باشد؛ بنابراین مدول یانگ همان واحد تنش را داراست.

کاربرد:

مدول یانگ این اجازه را می دهد تا رفتار یک تیر ساخته شده از مواد الاستیک ایزوتروپ تحت نیروی کششی یا فشاری محاسبه شود. به عنوان مثال، می تواند برای پیش بینی مقدار ازدیاد طول میله تحت کشش و یا کمانش آن تحت فشار، استفاده شود. بیشتر محاسبات نیاز به اطلاع از دیگر خصوصیات ماده همچون، مدول برشی، دانسیته و نسبت پواسون دارد.

خطی و غیر خطی:

برای بیشتر مواد، مدول یانگ اساسا در یک بازه کرنش، ثابت است. این مواد خطی نامیده می شوند و از قانون هوک تبعیت می کنند. مثال هایی برای مواد خطی می توان به فولاد، الیاف کربن اشاره کرد و موادی همچون شیشه، لاستیک و خاک مواد غیر خطی نامیده می شوند.

مواد جهت دار:

مدول یانگ همواره در جهات مختلف یک ماده یکسان نیست. بیشتر فلزات و سرامیک ها، به همراه بسیاری دیگر از مواد، ایزوتروپ می باشند( همسانگرد)؛ خصوصیات مکانیکی این مواد در تمام جهات یکسان است. به هر حال، فلزات و سرامیک ها با یک خلوص مشخص تولید می شوند و فلزات اماده سازی مکانیک می شوند تا ساختار بلوری جهتی خویش را به دست آورند. این مواد غیرایزوتروپ می شوند

و مدول یامگ می تواند تغییر کند برحسب جهت نیروی وارده به آن. غیر ایزوتروپی را می توان به راحتی در کامپوزیت ها دید. به طور مثال، الیاف کربن مدول بسیار بالاتری نشان می دهند زمانی که نیرو موازی الیاف وارد میشود در مقابل نیروی وارد در جهت عمود.

سختیStiffness

تعریف:

سختی ،k، یک جسم معیاری است از مقاومتی که در یک جسم الاستیک در برابر تغییر شکل رخ می دهد( خمش، کشش و یا فشرده شدن).

طوری که P نیروی ثابت وارد شده بر جسم است و δ جابجایی ایجاد شده بر اثر نیروی وارد شده ( به عنوان مثال، تغییر شکل یک تیر، یا تغییر در طول یک فنر کشیده شده ) در سیستم ISI واحد سختی بر حسب نیوتن بر متر گزارش می شود.

هر دوی نیرو و جابجایی، بردار می باشند، در واقع ارتباط این دو توسط ماتریس سختی ایجاد می شود.

البته سختی پیچشی نیز همچون سختی می باشد با این تفاوت که به جای نیرو کوپل پیچشی و به جای جابجایی، تغییر زاویه استفاده می شود.

ارتباط با الاستیستی:

در واقع، مدول الاستیک همان سختی نیست. مدول الاستیک یک خصوصیت از مواد تشکیل دهنده می باشد؛ در حالی که سختی یک خصوصیت از مواد صلب می باشد. بنابراین، مدول جز خواص شدتی مواد است؛ سختی ، به عبارت دیگر خواص مقداری مواد صلب است که به ماده و شکل و شرایط مرزی آن وابسته است. ( خواص شدتی به خصوصیاتی گفته می شود که به مقدار و اندازه ماده وابسته نیست، در حالی که خواص مقداری مواد به مقدار و اندازه ماده وابسته است ). به طور مثال، برای یک المانی که تحت کشش و یا فشار است، سختی محوری آن عبارت است از:

می باشد که A سطح مقطع، E مدول الاستیک ( مدول یانگ ) و L طول المان است.

در حالت خاص کشش یا فشار بدون قید تک محوری، مدول یانگ می تواند به عنوان معیاری از سختی یک ماده فرض شود.

موارد استفاده در مهندسی:

سختی یک ساختار به عنوان مهم ترین اصل در بسیاری از موارد کاربرد مهندسی به شمار می آید، بنابراین مدول الاستیسیته اغلب به عنوان اصلی ترین خصوصیات ماده در زمان انتخاب مورد بحث قرار می گیرد. یک مدول الاستیسیته بالا مطلوب است زمانی که تغییر شکل ماده نامطلوب است، در حالی که یک مدول الاستیسیته پایین زمانی که انعطاف پذیری ماده مورد نیاز است، مطلوب می باشد.

موارد کاربرد در نخ

1- مدول یانگ Young Modulus

همانطور که می دانیم، نخ به علت دارا بودن ساختمانی پیچیده و هم چنین تقسیم بندی این ساختمان جز مواد گسسته و نیز به علت رفتار غیر الاستیک الیاف تشکیل دهنده آن، بررسی و مطالعه مکانیکی آن بسیار مشکل است.

همانطور که در بخش قبل صحبت شد، مدول یانگ به عنوان اصلی ترین خصوصیت ماده مورد بررسی قرار می گیرد. همانطور که اشاره شد مدول یانگ برای مواد الاستیک به شیب اولیه منحنی تنش- کرنش اطلاق می شود، این در حالی است که رفتار نخ در این بخش ابتدایی نیز غیر خطی است، که در بسیاری از مطالعات خطی فرض می شود.

در نخ مدول یانگ در ابتدا به مدول یانگ خود الیاف وابسته است و در نخ ایده ال به شبب تاب وارده هندسه ساختار نیز بر این ارتباط اثر گذار خواهد بود.

2- سختیStiffness

در بیشتر موارد می توان به جای سختی از rigidity نیز استفاده نمود که از ضرب ممان اینرسی( و خصوصیتی هندسی دیگر) در مدول یانگ یا مدول برشی به دست آید، در این جا نیز برای نخ قسمت هندسی مربوط به هندسه ساختار و نحوه قرار گیری الیاف در ساختمان نخ می باشد و بخش دوم نیز مربوط به جنس الیاف وابسته است.

www.nasajnews.org

اطلاعاتي در رابطه با ريسندگي الكتريكي (‏Electrospinning‏)‏

ريسندگي ‏

روش ريسندگي به دو زير شاخه ريسندگي مذاب و ريسندگي الکتريکي تقسيم مي‌شود. در روش ريسندگي مذاب از عامل مکانيکي و در روش ريسندگي الکتريکي از عوامل الکتريکي و مکانيکي استفاده مي‌کنند.

ريسندگي الکتريکي

الكتروريسندگي ‏(‏ES‏) روشي براي توليد نانوالياف از طريق اعمال ميدان الكتريكي بر يك جت سيال پاشيده شده است. امروزه نانوالياف پليمري به دليل كاربردهاي فراوان بسيار مورد توجه قرار گرفته‌اند. اين مواد داراي خواص مكانيكي، الكتريكي و بيولوژيكي بهبود يافته مي‌باشند كه مي‌توان آن را متأثر از مساحت سطحي بالا و بهبود ساختار الياف دانست. از جمله كاربردهاي مختلف نانوالياف مي‌توان به كاربرد آنها در زمينه‌هاي *****هاي غشائي، لباس‌هاي محافظ، تجهيزات الكترونيكي و نوري، كاربردهاي بيوپزشكي و كامپوزيت‌هاي تقويت شده اشاره كرد.

نانوالياف پليمري به دليل كاربردهاي فراوان و ويژگي‌هاي خاصي كه در اين ابعاد پيدا مي‌كنند مورد توجه صنايع مختلف قرار گرتفه‌اند. از جمله اين كاربردها مي‌توان كاربردهاي پزشكي وتصفيه را نام برد. از اين رو توليد نانوالياف پليمري با استفاده از يك روش نسبتاً ساده اما كارآمد، بسيار مفيد خواهد بود.

تشكيل نانوالياف پليمري از جت يك سيال در يك ميدان الكتريكي را فرآيند ‏ES‏ مي‌نامند. اين فرآيند اولين بار در سال 1930 ميلادي براي توليد نانوالياف پليمري بكار گرفته شد. الياف توليد شده در آن زمان به دليل مقدار كم توليد، جهت‌گيري ناموزون، خواص مكانيكي پايين و توزيع متفاوت قطر الياف به دست آمده، مورد توجه زيادي قرار نگرفت. ‏

محلول يا مذاب پليمري پاشيده شده از يك جت با قطر در محدوده ميلي‌متر در اثر ولتاژ بالاي اعمال شده حاوي بار سطحي مي‌گردد. سپس اين سيال باردار،‌ در اثر عبور از ميدان الكتريكي در حدود‎ 1-3KV/cm‎‏ تحت تأثير قرار گرفته و تجمع بار بر روي سطح جت باعث مي‌شود كه نيروهاي دافعه الكترواستاتيكي بر نيروهاي كشش سطحي غلبه كند.

 اثر اين نيرو، بسته به شرايط سيستم باعث تخريب، خمش، چرخش و كشيدگي الياف شده و اجتماع اين پديده‌ها يا تك‌تك آنها باعث تبديل يك جت سيال با قطر ميلي‌متري به يك يا چندين جت سيال با قطر در محدوده نانومتري مي‌شود. كنترل خواص الياف نيازمند شناخت دقيق فرآيند خروج سيال از يك منفذ ميلي‌متري و تبديل آن به رشته‌هاي پليمري است كه قطر آنها در حد نانومتري مي‌باشند. ساختار جت خروجي از نازل نيز به شكل مخروط معروف تيلور مي‌باشد.

كاربردهاي روش ‏ES

يكي از كاربردهاي اين روش كه مورد مطالعه و بررسي قرار گرفته است دست‌يابي به حفاظت آئروسلي منسوجات است كه براي انجام اين كار از روكش دادن اين منسوجات توسط الياف بسيار‏ نازك (در حد نانو) با فرآيند ‏ES‏ استفاده مي‌گردد. از اين فرآيند در *****اسيون آئروسلي نيز استفاده شده كه ضخامت نانوالياف كشيده شده بر روي سطح خلل و فرج *****هاي معمولي يا پارچه‌ها تأثير قابل ملاحظه‌اي بر كيفيت عمل *****اسيون دارد.

در اين روش افزايش مساحت سطحي به همراه انعطاف‌پذيري و مقاومت جهت‌دار بسيار بالا، باعث توسعه كاربرد اين نانوالياف در محدوده وسيعي از صنايع از البسه گرفته تا تقويت‌كننده‌ها در ساختارهاي هوافضايي را شامل مي‌شود. همچنين از اين نانوالياف براي توليد كامپوزيت‌ها استفاده شده و موجب شده است كه آنها داراي استحكام بالايي باشند.

از اين مواد در توليد حسگرها نيز استفاده شده است. كاربرد ديگر نانوالياف در مهندسي نساجي براي توليد پليمرهاي زيست سازگار مي‌باشد . ‏Ortiz‏ و همكارانش يك روش ساده براي توليد الكترودهاي فلزي با فاصله ميكروني را بيان كردند كه در اين روش در عرض چند دقيقه، با استفاده از يك دستگاه مولد ولتاژ بالا و يك تبخير كننده حرارتي، اين الكترودها توليد مي‌شوند.

در يك تحقيق انجام گرفته توسط ماتسوموتو و همكارانش از فرآيند ‏ES‏ براي توليد الياف مبادله كننده يوني استفاده شد. اين فرآيند كاربردهاي ديگري در زمينه سيستم‌هاي رهايش دارو جهت ايجاد شرايط لازم براي رسانش دارو به هدف در زمان مناسب،‌ به مقدار لازم و به صورت رهايش كنترل شده در محل مورد نظر را داشته است. در يك كار تحقيقاتي انجام گرفته در دانشگاه ‏Yale‏ توسط ‏Gomez‏ و همكارانش از اين فرآيند براي توليد نانوذرات پروتئين

كردند.

حلال بكار گرفته شده در اين سيستم محلول اتانول- آب بود و ذرات توليدي در حد نانومتر بودند. از ديگر كاربردهاي اين فرآيند پوشش دادن ساختارهاي نانو- ميكروي هيبريدي آلي- معدني بر روي هدف عايق شده مي‌باشد كه توسط ‏Matsumoto‏ و همكارانش انجام گرفت و اليافي با قطر تقريبي 600‏nm‏ به دست آمد.

 ‏Radriguez‏ و همكارانش نيز يك كاربرد ديگر از فرآيند ‏ES‏ را براي توليد الياف نانو و ميكرو با استفاده از مخلوط پليمر و ذرات گرافيت ارائه كردند. همچنين در يك روش ارائه شده توسط ‏Gupta‏ و همكارانش از الكتروريسندگي همزمان دو محلول پليمري براي توليد نانوالياف دو جزئي استفاده شده است.

انواع روش‌هاي ‏ES

فرآيند اكسترود كردن نيازمند راندن يك مايع با ويسكوزيته مناسب، از ميان نازلي با قطر كم براي تشكيل يك پليمر نيمه جامد به صورت پيوسته مي‌باشد . پليمرهايي كه در فرآيند ES‏ براي اكسترود شدن و توليد الياف بكار مي‌روند ابتدا بايد به صورت سيال درآيند تا قابليت اكسترود شدن و پاشش را داشته باشند.

 اين عامل را مي‌توان به صورت مذاب (اگر پليمر مصرفي سنتزي ترموپلاستيك باشد) و يا با حل كردن در حلال مناسب (اگر پليمر مورد نظر از نوع سلولزي ترموپلاستيك باشد) بكار برد. در صورتي كه نتوان از هيچ يك از اين دو روش استفاده كرد بايد با يكسري اعمال شيميايي آنها را به فرم محلول يا مشتقات ترموپلاستيك تبديل كرد. به طور كلي 4 روش متداول براي ‏ES‏ وجود دارد كه در زير آورده شده است:

1- ريسندگي‌ تر ‏

اين روش براي پليمرهايي استفاده مي‌شود كه بتوان آنها را در يك حلال مناسب حل كرد. چون محلول مستقيماً از طريق نازل اكسترود مي شود تا بر روي بستر رسوب كند، اين فرآيند را ريسندگي‌ تر مي‌نامند.

2- ريسندگي خشك ‏

در اين روش براي جامد كردن الياف پليمري تشكيل شده، محلول پليمري را بعد از پاشش، تحت اثر جريان گاز بي‌اثر يا هوا قرار مي‌دهند تا حلال آن تبخير شود. براي اين كار پاشش محلول پليمري به يك منطقه گرم شده انجام مي‌شود تا در آن حلال تبخير شده و از محيط خارج شود. عناصر گرم كننده هيچ تماس يا برخوردي با محلول پليمري پاشيده شده ندارند و تنها براي اعمال حرارت لازم براي آسان كردن حذف حلال بكار گرفته مي‌شوند.

3- ريسندگي مذاب

در اين فرآيند پليمر مورد نظر را تا دماي بالاي نقطه ذوب گرم مي‌كنند تا به صورت مذاب درآمده و سپس از طريق نازل، اكسترود و پاشيده شود. دراين روش بعد از پاشش الياف، از سرد كردن براي تبديل آن به فرم جامد استفاده مي‌كنند. در اين روش نازل را مي‌توان به انواع اشكال هندسي (گرد، مربع، چند ضعلي و ...) طراحي كرد.

4- ريسندگي ژلي ‏

اگر پليمر در طول فرايند اكسترود كردن، حالت يك مايع واقعي را به خود نگرفته باشد، از اين روش استفاده مي‌كنند كه در آن زنجيره‌هاي پليمري به شكل مايع بلوري از نقاط مختلف زنجير به هم متصل مي‌شوند. اين عمل، توليد يك نيروي زنجيري قوي را باعث مي‌شود كه موجب افزايش قابل ملاحظه استحكام كششي آنها مي‌شود.

ريسندگي الکتريکي روشي براي توليد الياف پليمري با قطر نانومتري است. اين روش سالها شناخته شده بود و برخي از مصارف محدود را در *****ها داشت، اما اکنون توجه جديدي را به خود جلب کرده است. در اين فناوري مايعات باردار شده به صورت جريانهاي کوچکي به درون يک ميدان الکتريکي کشيده ‌شده، و سپس به صورت الياف پليمريزه مي‌شوند. مواد ديگري مانند نانوذرات يا حتي نانولو‌له‌ها را مي‌توان در اين الياف جاي داد.

ريسندگي مذاب

در روش ريسندگي مذاب، پليمر به شکل مذاب با ويسکوزيته بالا درآمده و داخل محفظه فلزي که رشته‌ساز ناميده مي‌شود قرار مي‌گيرد سپس با اعمال نيرو به سمت سوراخ‌هاي ريز انتهاي محفظه هدايت مي‌شود. سوراخ‌هاي مذکور به طور معمول دايره‌اي بوده ولي ممکن است اشکال متفاوتي نيز داشته باشند. پليمر مذاب از اين منافذ خارج شده، خنک مي‌شود و بوسيله دستگاه چرخنده بصورت الياف جمع مي‌گردد.

اليافي که از اين روش به وجود مي‌آيند قطري در حدود چند صدنانومتر دارند.‏

www.nasajnews.org

عبور از 14 خوان برای رفع مشکلات نساجی

جهانی شدن صنعت نساجی، تجارت جهانی منسوجات و الیاف از اهمیت خاصی برخوردار شده است، با این حال امروز صنعت نساجی و پوشاک در ایران به عنوان صنعتی قدیمی، کهن و اشتغالزا با مشکلات و معضلات فراوانی دست‌وپنجه نرم می‌کند.

با در نظر گرفتن مقدار تولید پوشاک و میزان مصرف سالانه در کشور می‌توان ادعا کرد که ظرفیت تولید داخل می‌تواند بیش از 80درصد از نیاز پوشاک کشور را تامین کند، مشروط بر اینکه تولیدی‌های پوشاک کشور حداقل 70درصد از ظرفیت اسمی خود را تولید کنند. به گفته کارشناسان صنعت نساجی، این امر امکان‌پذیر است؛ در صورتی که تولیدکننده ایرانی موانعی بر سر راه خود نبیند و بدون هیچ دغدغه‌ای فقط به امر تولید بپردازد. با توجه به جایگاه ویژه صنایع نساجی و پوشاک در ایران، توجه بیشتر به مشکلات این صنایع و اعمال سیاست‌های حمایتی به منظور رفع یا کاهش مشکلات این صنعت ضروری به نظر می‌رسد.در این راستا، دفتر مطالعات آماری و راهبردی انجمن صنایع نساجی ایران در گزارشی با عنوان «بررسی جامع صنعت پوشاک در ایران و عارضه‌یابی دلایل عدم توسعه مناسب آن در کشور» که از سوی «علیرضا حائری»، دبیر انجمن و حمیده تشکری شاد تهیه شده، به بررسی دلایل عدم توسعه مناسب صنعت مذکور در کشور و بیان راهکارها پرداخته است.

14 مشکل اساسی در صنعت نساجی

در این گزارش با برشمردن مشکلات عمده صنایع نساجی آمده است: در حال حاضر 14 مشکل اساسی در صنعت نساجی ایران وجود دارد. این مشکلات شامل موارد زیر است:

مشکل تامین سرمایه در گردش و نقدینگی مورد نیاز؛ 2) تحریم‌های بین‌المللی، قفل بودن شبکه بانکی، همچنین عدم امکان استفاده از اعتبارات بین‌المللی از قبیل یوزانس‌ها و ریفاینانس‌ها؛ 3) نوسانات نرخ ارز و عدم امکان پیش‌بینی صحیح از وضعیت اقتصادی آینده؛ 4) عدم ارتباط مناسب تجاری کشور با جامعه بین‌المللی؛ 5) دخالت دولت در قیمت‌گذاری کالاها؛ 6) بیمه نبودن نرخ ارز مورد نیاز صنایع؛ 7) مستهلک بودن ماشین‌آلات و عدم نوسازی مناسب آن؛ 8) عدم شفافیت لازم در فعالیت‌های اقتصادی؛ 9) عدم امکان تامین مواد اولیه با کیفیت مطلوب و قیمت مناسب؛ 10) بالا بودن قیمت تمام شده محصولات؛ 11) بالا بودن نرخ بهره بانکی؛ 12) عدم توان جذب سرمایه‌گذار و سرمایه‌گذاری خارجی؛ 13) عدم ثبات سیاست‌های اقتصادی و 14) عدم عضویت در سازمان تجارت جهانی

فرصت هاي WTO براي ايران

در ادامه این گزارش با اشاره به عمده‌ترین فرصت‌هایی که برای اقتصاد ایران در پیوستن به سازمان تجارت جهانی (WTO) می‌توان برشمرد،آمده است: رونق سرمایه‌گذاری خارجی و امنیت اقتصادی بیشتر، بی‌اثر بودن تحریم‌های اقتصادی کشورهای خارجی، نفوذ در بازارهای جهانی، افزایش نقش سیاسی، اقتصادی و فرهنگی در عرصه جهانی، کنترل بر تولید محصولات و کالاها، تندتر شدن روند خصوصی‌سازی، افزایش صادرات غیرنفتی و افزایش رقابت و کیفیت تولیدات داخلی و رفاه مصرف‌کننده از جمله فرصت‌های پیوستن به سازمان تجارت جهانی است. از سوی دیگر، جذب فناوری و تکنولوژی روز دنیا، ایجاد شفافیت و ثبات در قوانین و مقررات کشور، شایسته‌سالاری و ارتقای سطح علمی کشور، کاهش ریسک تجاری و اقتصادی، ارتقای سطح روابط تجاری با دیگر کشورهای عضو، همچنین نظام‌مند شدن و ثبات قوانین و مقررات تجاری از دیگر فرصت های عضویت ایران در سازمان تجارت جهانی است.

دليل عدم توسعه و رشد نساجي

در گزارش دفتر مطالعات آماری و راهبردی انجمن صنایع نساجی با اشاره به دلایل عدم رشد و توسعه صنعت نساجی و پوشاک در ایران، آمده است: عدم تمایل صاحبان صنایع به سرمایه‌گذاری در این بخش به دلیل مشکلات قانون کار، عدم جذب سرمایه‌گذاری خارجی، عدم بهبود فضای کسب و کار داخلی، سرکوب برند و دخالت دولت در قیمت‌گذاری و اعمال قوانین محدودکننده از سوی دولت برای تولیدکنندگان از جمله دلایل عدم رشد و توسعه صنعت نساجی و پوشاک ایران است.

سياست ها و راهكارها چيست ؟

پیشرفت و توسعه صنایع نساجی و پوشاک و وارد شدن به بازار رقابتی در گرو عوامل و فاکتورهای مختلفی است. در این میان، در این گزارش با تحلیل سیاست‌ها و راهکارهای موثر در وضعیت صنایع نساجی و پوشاک آمده است: کاهش مالیات‌های مربوط به تولید، کاهش بهره وام‌های تولیدی و هزینه سرمایه‌گذاری، ورود ماشین‌آلات مدرن و جدید با تکنولوژی پیشرفته برای تولید منسوجات نساجی و پوشاک و تسهیل واردات آنها برای تولیدکنندگان، انطباق کیفیت پارچه‌ها و پوشاک تولید شده از سوی واحدهای مختلف تولیدی با خواسته‌های بازار هدف از جمله راهکارهای توسعه صنعت نساجی ایران است. از سوی دیگر، برآورده ساختن و تطابق محصولات با نیازهای مشتریان، پرهیز از تولید نابجا و تولید کالاهای فاقد کیفیت، اعمال مشوق‌های لازم برای صادرکنندگان، پرداخت تسهیلات بانکی درازمدت با بهره کم برای نوسازی کارخانه‌ها و اعمال کنترل بیشتر بر قاچاق کالا اقدامات دیگری است که برای پیشرفت و توسعه این صنعت می‌تواند در دستور کار قرار گیرد.

جمع بندي

این گزارش با بررسی کارنامه عملکرد صنعت نساجی و پوشاک کشور این طور نتیجه می‌گیرد که توفیق در برنامه‌های صادراتی و کسب سهم مطلوب و پایدار از بازارهای مصرفی جهان، آن هم در شرایط پررقابت امروز اقتصاد جهان، تنها با تدوین و طراحی راهبردی و برقراری امنیت اقتصادی در مسیر تولید به صادرات میسر نبوده و در این موارد، نیاز به اتخاذ استراتژی‌های طولانی‌مدت دارد. نگاهی به کارنامه بزرگان فعلی صنعت نساجی و پوشاک جهان نشان می‌دهد در همان دوره‌ای که آنها سعی داشتند به هر شکل ممکن صنعت تولید پارچه را با صنعت پوشاک خود همنوا کنند، در ایران دیوار بلندی میان این دو صنعت ایجاد شد و با توجیه فرسودگی ماشین‌آلات نساجی، پارچه نامرغوب تولید شده در ایران را دلیل و برهان رواج پارچه های خارجی در صنعت پوشاک کشور دانستیم.

درست در همان زمانی که ترکیه و چین سعی در کاهش هزینه‌های تولید صنعتی داشتند، در ایران به دلیل شیوع بیماری اقتصادی و ارز دو‌نرخی هزینه تولید هر روز بیشتر می‌شد.

در این میان، به منظور تسریع در روند خروج صنایع نساجی و پوشاک ایران از وضعیت فعلی و تبدیل آن به صنعتی ممتاز در کشور در کنار صنایع پتروشیمی و نفت، باید هماهنگی و همدلی میان طیف وسیعی از فعالان و سازمان‌های مرتبط با صنعت نساجی و پوشاک در راستای تغییر ساختار این صنعت از حالت کارگر بر به سرمایه‌بر به وجود آید.از جمله سیاست‌های موثر دیگر در روند رفع مشکلات صنایع نساجی و پوشاک می‌توان به اتخاذ  قوانین جدی‌تر به منظور تامین منابع مالی ارزان قیمت، حمایت همه جانبه دولت از واحدهای تولیدی (به وسیله کاهش در میزان تعرفه‌های گمرکی واردات مواد اولیه، حذف عوارض و مالیات و اعطای تسهیلات ویژه به تولیدکنندگان)، تشویق تولیدکنندگان به تولید فرآورده‌های دارای سطح کیفی مطلوب و صادرات محور اشاره کرد.

در حالت کلی و ایده‌آل توقف واردات پوشاک باعث می‌شود که بازار داخلی در اختیار تولیدکنندگان قرار گیرد، اما باید توجه داشت که همزمان با توقف واردات باید صنعت پوشاک کشور مجهز و تقویت شود؛ چرا که این صنعت در حال حاضر پاسخگوی نیاز کشور نیست و اگر تقویت نشود با اعمال سیاست توقف واردات پوشاک، در نهایت ورود پوشاک قاچاق افزایش می‌یابد.علاوه بر آن، توقف واردات تجهیزات جانبی صنعت پوشاک مانند زیپ، دکمه و... این صنعت را با مشکل جدی روبه‌رو می‌کند؛ چرا که کارخانه‌های داخلی پاسخگوی نیاز صنعت پوشاک کشور نیستند.در این میان، تهاتر مواد اولیه مورد نیاز صنعت نساجی، تصویب پیش‌نویس لایحه حمایت از تولید پارچه چادر مشکی در کشور، طراحی برند ملی با توجه به سلایق مردم، تکمیل حلقه‌های نیمه تمام در حوزه تکمیل و چاپ در صنعت پوشاک، افزایش استفاده از پارچه‌های ایرانی در تولید پوشاک و ایجاد فروشگاه‌های زنجیره‌ای پوشاک ایرانی از سوی بخش خصوصی از دیگر راهکارهای موثر در بسط و توسعه این صنعت است. از سوی دیگر، به منظور رشد صنعت پوشاک در کشور باید به ایجاد بستر مناسب برای جذب سرمایه‌گذاری خارجی در این زمینه اقدام کرد که باعث صنعتی شدن و جهانی شدن هر چه بیشتر این صنعت در کشور می‌شود. از جمله روش‌های ترغیب سرمایه‌گذاران می‌توان به اصلاح موادی از قانون کار، اعطای تسهیلات و امکانات ویژه برای سرمایه‌گذاری در این زمینه و حتی اعمال معافیت‌های مالیاتی اشاره کرد. با اعمال راهکارهای مذکور زمینه مناسب برای ارزآوری پوشاک ایرانی همانند سایر کشورها فراهم خواهد شد. این گزارش در پایان با اشاره به اینکه پوشاک موتور محرک صنعت نساجی کشور است، آورده است: رونق یافتن تولیدات این رشته از صنعت عملا باعث رونق رشته‌های بالادستی این بخش در صنایع ریسندگی، بافندگی، رنگرزی، چاپ و... خواهد شد.

www.nasajnews.org

تاریخچه صنعت نساجی در ایران

برای اگاهی از تاریخ پیدایش صنعت ریسندگی و بافندگی بایستی به همراه باستانشناسان و محققین به درون غارها برویم و از روی اثار بازمانده از قرون و اعصار پیشین و بازیافته های باستانی به واقعیتها و اطلاعاتی دست یابیم . اما افسانه های ملی ایران نیز با همه ابهام و ایهامی که دارند حقایقی را نیز به ما منتقل می کنند. شواهد و قراین موجود حاکی از ان است که صنعت نساجی در حدود ۳۰۰۰سال قبل از میلاد مسیح در ایران شروع شده و نشانه های مربوط به ان ضمن کاوشهای باستان شناسی در شوش به دست امده است. تا زمان روی کار مغولان نساجی همیشه یکی از صنایع پر رونق ایران بوده وبه علت پر مصرف بودنش در همه ادوار تلاش شده است تا کشور ما در زمینه تولید ان حالتی خود کفا داشته باشد و افزون بر این اسناد ومدارکی که موجود است ثابت می کند که در مقطعهایی از تاریخ منسوجات ایرانی جنبه صادراتی قوی هم داشته و قدرتمندان از هر وسیله ای بهره میگرفتند تا صنعت نساجی را رونق بخشند .

پس از حمله مغولان به ایران؛ همپای تغییرات متعددی که در زندگی ایرانیان به وجود امد به دلیل انکه مغولان خراج گذار دولت چین شمالی بودند و اصرار به رواج کالا های چینی در متصرفات خود داشتند منسوجات چینی در ایران رایج شد.به دلیل تنوع رنگ و ارزان بودن قیمت پارچه های چینی مصرف کنندگان استقبال خوبی از انها به عمل اوردند.تولید کنندگان داخلی نیز به جای انکه به بهبود کیفیت تولیدات محصولات خود بپردازند شروع به پایین اوردن قیمت تولیدات خود کردند تا بتوانند از نظر قیمت با بازار انها به رقابت بپردازند و عده ای نیز خواسته یا نا خواسته از گردونه تولید ورقابت خارج شدند.پس از به قدرت رسیدن صفویان با وجودی که تلاش هی گسترده ای برای احیای صنعت نساجی شد.اما به دلیل تغییر روحیه مصرف تولیدات بیشتر به پارچه های گران قیمت نظیر زری،مخمل و پارچه های ابریشمی گران قیمت منحصر شد و کماکان باتوجه به تلاشی که دولت صفویه در جهت گسترش تجارت خارجی داشت پارچه های ارزا قیمت مورد نیاز طبقات عادی اجتماع توسط بازرگانان خارجی از کشورهای دیگر وارد می شد.
در سالهای بعد از سقوط دولت صفویه،کریم خان زند هنگام فرمانروایی خود به فکر احیای صنایع بومی وسنتی کشور ،ازجمله نساجی افتاد و در این رابطه کوشید تا بر خلاف پیشینیان خود که عادت به لباس های تجملی داشتند لباسهای بسیار ساده بپوشد .در دوران بعد از کریمخان زند که امیرکبیر پای بر عرصه مدیریت کشور نهاد ،برحسب معاهده تجارتی که با سایر کشورها بسته شده بود از امدن اجناس انها به ایران جلوگیری نکرد.ولی در عین حال جنس خارجی را مردود می دانست و متاع ولباس مملکت خود را برتن می کرد.قبل از امیرکبیر،لباس سربازها از ماهوت انگلیسی تهیه می شد ولی برای تعالی رشد و توسعه داخلی دستور داد که لباس نظامیان از چوفای پشمین مازندران تهیه شود. در زمان امیرکبیر شالهای دستی کرمانی به قدری عالی بافته می شد که با شالهای کشمیری رقابت میکرد.در ان زمان سردوشی های نظامیان را از اتریش می اوردند،که یک روز یک سردوش زیبا توسط یک خانم به نام بانو خورشید دوخته شد به قصر امیر رسد و ایشان ان را پسندیدند و ان را مورد نشویق قرار دادند واعلام کردند که امتیاز تهیه سردوش را به مدت۵سال به این خانم واگذار نمایند.وی دستور داد برای او کارگاه و ابزار کار ایجاد شود و شاگردان زیاد در خدمت او بگمارند تا سردوشی های مورد نیاز ارتش را تهیه کند.در زمینه نساجی کارهای بسیاربزرگی انجام داد که از ان جمله ایجاد صنایع نوین در ایران بوده است در زمینه نساجی یک کارخانه بزرگ نخریسی و یک کارخانه بزرگ چلواربافی در تهران و چند کارخانه حریر بافی در کاشان و یک کارخانه ریسندگی در ساری راه انداری نمود.
زمانی که سیدداوود جان برای استخدام تعدادی معلم به اتریش رفته بود،خطاب به وی نامه ای نوشت:ماهوت زیاد به مصرف لباس های ایرانی می رسد ولازم است که ماهوتسازی را از اهالی اینجا یاد بگیرند تا این صنعت در ایران نیز مستحکم شود و جایگاه خودش را پیدا کند.لذا۲نفرماهوت ساز بسیار ماهر که ماهوت بسیار خوب بسازند معرفی شوند و نمونه ای نیز از اسباب و الات کارخانه ماهوت سازی را با خود بیاورند که اینجا ساخته شده و مشغول ماهوت سازی می شوند .
امیر در این دوران دستور داد به جای شال کشمیری که سود حاصله به جیب دیگران عاید می شود شالی ببافند که منصوب به امیر نمایند واهل کرمان شالی بافتند که قیمت ان به طاقه ای یکصدوشصت تومان رسید و طاقه شال معمول ومتداول چیزی درحدود سی یا چهل تومان قیمت داشت.
زمامداری امیرکبیر بسیار اندک وکوتاه بود،که این مساله باعث شد نه تنها راه او ناتمام ماند بلکه انچه رشنه بود نیز پنبه شد .چرا که بعد از رحلت امیرکبیر دیگر به ان ترتیب کار نمی کردند وشال نمی بافتند. این مساله باعث شد که سیل واردات منسوجات به طرف بازارها سرازیر شود و برای انکه حداقل توانسته باشند حمایتی از صنعت نساجی داخلی داشته باشد.،در جلسه مجلس شورای ملی طرحی اریه شد که در ان کارمندان دولت موظف شدند هر چه برای لباس خود تهیه می نمایند از منسوجات و مصنوعات داخلی و وطنی باشد. در مساعی این طرح استفاده از منسوجات داخلی برای دوخت لباس نظامیان کارکنان شهرداری و دانش اموزان مدارس به مرحله اجرا گذاشته شد این طرح طی سالهای متمادی و تاسال۱۳۳۷نیز ضعف وقوت داشت اما پس از سال۱۳۴۲حمایت از صنایع داخلی بطور کل به دست فراموشی سپرده شد و اگرچه تلاشها و کوشش هایی در این رابطه به عمل امد تا شعار ایرانی جنس ایرانی بخر را بر سرزبانها بیاندازند اما حرکت حالتی فرمایشی و مقطعی داشت و انچنان که لازم بود از ان پیگیری به عمل نیامد لذا نتایج محسوسی از این طرح به دست نیامد.در کتاب معروف ایران از اغاز تا اسلام به تالیف پروفسور گیریشمن دانشمند وایران شناس معروف،ابراز شده است تاریخ هجاری نقوشی که به۳۰۰۰سال قبل از نیلاد مسیح می رسد وپادشاه لولوبی که یکی از حکام بخر ایران بوده است با لباس کوتاه بر تن و کلاهی مدور برسر نشان میدهد،به این معناست که در ان زمان از پیدایش فن ریسندگی و بافندگی زمانی دراز شاید چیزی حدود چند هزار سال گذشته بود. بی شک بافته های اولیه به صورت شالی بردوش افکنده می شد و با بند یا چیزی شبیه طناب در ناحیه کمر بسته می شد کما اینکه هم اکنون هم در بیت قبایل غیرمتمدن و بدوی افریقا تنپوشی به همین شکل رواج دارد که عموما یک اندازه و یک شکل است و دوخت در ان نقش عمده ای ندارد . همچنین وجود پرز و شرابه بر لباس مذکور نشان می دهد که تنوع در بافت پارچه و تفکیک پارچه به نوع پشمی وغیر پشمی وهمچنین به کارگرفتن تزیینات مخصوص (شرابعه) در ان زمین معمول بوده است به همین جهت کاملا می توان پذیرفت که صنعت نساجی و پوشاک در ان محدوده زمانی،عمد نسبتا جوانی را پشت سر گذاشته و به مرحل کمال رسیده بود.بلاخص کوتاهی و بلندی لباس ها را می توان به عنوان نوعی مد اختصتصی پذیرفت و همین مساله نیز به نوبه خود گویای واقعیت تکامل در امر بافندگی پوشاک است . با همه این تفاسیر می توان نتیجه گرفت که که اغاز کار ریسندگی و بافندگی در ایران به حدود هشت تا ده هزارسال قبل از میلاد مسیح بر می گردد.
همچنین میتوان به کشفیات سیلک بر روی ظروف گلی بدست امده که تصویر پروفسور گیریشمن قدمت انرا به پیش زا قرن هشتم قبل از میلاد مسیح تخمین می زند.در مورد تصویر انسان نقش شده بر روی ظروف گلی پیدا شده ودر سیلک در کتاب ایران از اغاز تا اسلام توضیحاتی داده شده است،که تصویر انسان بر روی ظروف گلی قدیمی تر از یونان است که نیم رخ انسانی را در قرن هشتم قبل از میلاد نشان می دهد.این دانشمند در تعریف نقوش حک شده بر روی ظروف گلی سیلک می نویسد :در ظروف سیلک تصاویری از مردان که پیاده می جنگند و دارای کلاه خود و نیم تنه کوتاه وچسبان هستند نقش شده و همچنین بر روی یک مهراستوانه ای نیز تصویر جنگاوری بر پشت اسب منقوش است کهبا غولی می جنگد.وکفشهای نوک بر گشته پوشیده است.
دانشمند دیگر ایران شناس بنام رنه گووسه نیز بیان می کند که لباس های مردم اولیه ایران بیشتراز مجسمهایی شناخته می شود که در حفاری های مختلف پیدا شده ونوع لباس را مشخص کرده است.قدیمیترین مجسمه ی انسانی در فلات ایران پیدا شده است،این مجسمه کوچک بوده و متعلق به ۴۲۰۰سال قبل از میلاد مسیح می باشد لباس این مجسمهدر کاشان به دست امده است.این لباس از پارچه ای است که به صورت لنگ و کمر بسته شده است.وجوداین پارچه خود دلیل ان است که ساکنین ان روزگار فلات ایران از پوست حیوانات به طور طبیعی استفاده نمی کردند بلکه از پشم پارچه هایی می بافتند .
در غار کمربندی در نزدیکی بهشهر (مازندران)وسایلی بدست امده است که قدمت ان به چیزی حدود ۶۰۰۰هزار سال قبل از میلاد مسیح بر می گردد این وسایل نشان می دهد که ریسندگی نخ از پشم گوسفند و موی بز در ان زمان متداول بوده است .
اولین پارچه ی بافته شده در ایران به ۴۰۰۰هزار سال قبل از میلاد مسیح بر می گردد که در حفاریات شوش بدست امده است از یک تیغه ی مسی که با سفال های عهد اول در شوش بدست امده است که معلوم می کند که در دوره ی تمدن شوش (۴۵۰۰سال قبل از میلاد مسیح)بافتن پارچه معمول بود و فن پارچه بافی یا توجه به ظرافت پارچه ها کمال را طی کرده بود و قسمت هایی از این قطعه پارچه هم اکنون در موزه های لووروبافلو موجود است .
از یک میله فلزی در تپه حصار دامغان با اثار دیگری متعلق به ۳۰۰۰سال قبل از میلاد به دست امده است که این میله مخصوص ریسندگی بوده و نخ های نازک با ان می تابیدند. این میله نشانه پیشرفت ریسندگی در ان زمان می باشد . اخیرا نیز ایران در کشفیات خود که فسمتی از ان روشنگر دوران ما قبل از اریایی است بقایای دوک هاو سنگ هایی به دست امده است که نشان میدهد رسندگی در دوره ی افسانه ای ایران معمول بوده است و اسباب و لوازم داشته است.درحدود۲۷۰۰سال پیش از میلاد مسیح بافندگی ظریفتر در فلات ایران معمول شد و ظرافت پارچه های این دوره به خوبی می تواند به ما ثابت کند که دوره نسبتا طولانی بافندگی به منظور پوشانیدن تن به پایان رسیده و ابتکار و ذوق بیش از احتیاج رواج پیدا کرده بود.
بدین ترتیب از روی اکتشافات قابل استناد تاریخی و باتوجه به انچه از نوشنه های محققین و تحقیقات و ایران شناسان نقل شده است می توان پذیرفت که در ان دوران انسانهایی بوده اند که به فن ریسندگی وبافندگی دست پیدا کردند و از این فن بهره برده اند که این مساله از حدود۱۰هزارسال پیش از میلاد مسیح بوده است .در ان زمان از پشم گوسفند و بز برای بافتن پارچه استفاده می کردند.
همچنین سیری اجمالی در شاهنامه حکیم ابوالقاسم فردوسی نشان می دهد که پیشدادیان نخستین ایرانیانی بوده اند که کار ریسندگی و بافندگی و خاصه دوخت به انان منسوب بوده است.با استناد به بحث باستانی ایرانی به این واقعیت تردیدی نیست که رشتن نخ از پشم حیوانات و بافتن پارچه و فراهم اوردن فرش از پشم ونخ از زمان پادشاهان پیشدادی در ایران معمول گردیده و به این ترتیب راه کمال را طی کرده است. نویسندگان کتابهای تاریخ طبری و نوروزنامه بر این مساله متفق القول هستند که پیشدادیان سراغاز بافندگی و پوشاک بوده اند.
اولین کارخانه در زمینه نساجی پشمی با حمایت دولت و همکاری بخش خصوصی در سال۱۳۰۴تاسیس گردید.متعاقب ان شهرهای یزد،کرمان وکاشان و استانهای خراسان،مازندران،گیلان . اذربایجان نیز دارای کارخانجات مختلف صنعتی نساجی شدند. قبل از جنگ جهانی دوم حدود۴کارخانه نساجی در رشته های مختلف پنبه،پشم،ابریشم وکنف در کشور مشغول به فعالیت بودند که تولید انها به حدود ۶۰میلیون متر در سال می رسید.از مجموعه کارخانجات این دوره ۴واحد با سرمایه دولت تاسیس گردیده بود.انگیزه اصلی این کار،صنعتی کردن کشور و گسترش صنایع نساجی و ترغیب و تشویق سرمایه داران بخش خصوصی به فعالیت جهت ایجاد واحدهای ریسندگی و بافندگی در این دوره بود .رشد صنایع نساجی در سال های ۱۳۲۰تا۱۳۳۲به اوج خودش رسید و به همین جهت پارچه های خارجی در بازار ایران جولانگاهی یافتند.و ارز فراوانی را از مرز خارج کردند .
صنعت نساجی در دوران جنگ جهانی دوم با شکلات عدیده ای روبرو بود. از قبیل فرسودگی ماشین الات ،کمبود قطعات یدکی،عدم امکان ورود لوازم یدکی و مواد اولیه مورد نیاز ،مسایل کارگران وغیره از عمده این مشکلات بود ‍؛با اینکه درامدهای سر شاری عاید صاحبان کارخانه ها می گردید ،اما سرمایه گذاری و اصلاح وتوسعه لازم در این صنعت به عمل نیامد. علی رغم مشکلاتی که از لحاظ کاهش منابع ارزی و سرمایه های عمومی در طول برنامه عمرانی اول متوجه صنایع نساجی شد و بخش خصوصی پابپای اقدامات درستبه ترمیم نقایص و اصلاح ماشین الات پرداخت،تا جاییکه وضع کارخانه های موجود با یک تغییر و تحول اساسی روبرو گردید و کارخانه های نساجی پنبه ای از۳۰واحدبه۴۱واحد ئ تعداد دوک های ریسندگی و ماشین های بافندگی به ترتیب تا ۳۳۵۸۴و۴۴۳۷واحد افزایش یافت.
قبل اجرای برنامه عمرانی اول در کشور کارخانه های دولتی پارچه بافی که در سطح کشور مشغول به فعالیت بودند عبارت بودند از:کارخانه نساجی بهشهر،کارخانه حریر چالوس،کارخانه گونی بافی قایمشهر وکارخانه نساجی قایمشهر .قبل از انقلاب به دنبال بررسی هایی که صورت گرفت کارخانه چیت سازی تهران نیز با سرمایه دولت و با ظرفیتی معادل ۱۰۰۰۰دوک ریسندگی و۳۰۴دستگاه ماشین بافندگی تاسیس شد و به این ترتیب تعدادکارخانه های دولتی به ۵ واحد رسید این مساله در طول اجدای برنامه اول بود.در برنامه عمرانی دوم قبل از انقلاب با دیگر توسعه صنایع نساجی مورد توجه قرار گرفت.در اغاز این برنامه که در سال۱۳۳۴بود اعتباری به مبلغ ۳میلیارد ریال به این منظور اختصاص داده شد.از محل این اعتبار نوسازی کارخانجات نساجی بهشهر و قایمشهر انجام گردید و تولید ۲واحد نامبرده به این ترتیب از ۵میلیون متر و۱۷میلیون متربه۲۴میلیون متر و۳۰میلیون متر در سال افزایش یافت و متعاقب ان این اقدام با سرمایه گذاری مجدد حجم منسوجات تولیدی کارخانه چیت تهران نیز از۵میلیون متر به۳۶میلیون متر رسید و کارخانه جدیدی با ظرفیت ۲۵میلیون متر تولید سالیانه در قایمشهر تاسیس شد.کارخانه گونی بافی دیگری نیز با ظزفیت تولید ۷میلیون متر در همدان تاسیس گردید.در پایان برنامه دوم مذکور جمعا ۷۵کارخانه بافندگی پنبه ،الیاف مصنوعی ،پشم ،ابریشم و کنف در نقاط مختلف کشور موجود بود. لیکن همه انها در طول برنامه کار فعالیت نداشتند به این معنی که گروهی تعطیل و گروهی نیز با ظرفیت جزیی مشغول به کار بوده اند .
در پایان برنامه دوم بحث تولید در مقایسه با ابتدای برنامه به میزا ن قابل توجه ای افزایش یافت.یعنی تولید پارچه های نخی از ۶۲میلیون متر تولید محصولات کنفی از ۲۰۰۰هزار تن به دو برابر رسید .از سال ۱۳۱۴به بعد تولید منسوجات پشمی ونخی سیر صعودی داشت تا انجا که در سال ۱۳۴۵ایران از ورود پارچه های نخی بینیاز شد و در همین سال دو سوم پارچه های پشمی و پتوی مورد نیاز مردم از طریق منابع داخلی و یک سوم بقیه از خارج تامین گردید.در سال۱۳۴۸جمعا ۱۱کارخانه با سرمایه ای معادل ۸/۱۴۴۵میلیون ریال ایجاد گردید که از این مبلق ۵/۹۳۳میلیون ریال صرف تهیه ماشین الات شدونیز تعداد ۸۲۶نفردر واحدهای مذکور اشتغال یافتند.طی این سال ها ۶۲کارخانه بزرگ نخی و۱۵کارخانه پشم بافی در نقاط مختلف کشور کار فعال انجام می دادند.تعداد خیلی زیادی نیز واحد های نساجی نخی وپشمی کوچک بودند که در کشور فعالیت داشتند که بیشتر انها در اصفهان و تهران و یزد استقرار داشتند.
از مهمترین نکات دیگر در این دوره اموزش کارگران شاغل و ایجاد مدارس حرفه ای و دانشکده های مخصوص این رشته که در مورد دوم دانشکده صنعتی امیر کبیر (پلی تکنیک تهران)ربایت در شمار مهمترین مرکز اموزش صنایع نساجی به خصوص رنگرزی به حساب آورد.

www.nasajnews.org